Un sistema de control de peso que mejor se adapte a cada necesidad es fundamental para conseguir la máxima calidad del resultado deseado y, obviamente, para rentabilizar al máximo la inversión realizada.
Por eso es importante identificar los requerimientos de la mejor manera posible y definir con precisión el marco operativo del sistema. Un análisis cuidadoso en esta fase preliminar es la clave para la satisfacción futura.
Información a considerar:
1) El tipo de control que desea
El primer elemento a evaluar en la fase de selección es obviamente la funcionalidad deseada de la máquina.
¿Solo pesaje dinámico? ¿Es importante detectar la presencia de partículas metálicas en el producto? ¿El rechazo y expulsión de productos no conformes se realizará de forma manual o automática? ¿Cuál es el grado de reutilización del producto rechazado? ¿Quiere que los paquetes también se clasifiquen y separen por peso?
La respuesta a estas preguntas será el punto de partida para la búsqueda de la máquina ideal.
2) El producto
Para obtener el mejor rendimiento, el sistema de pesaje debe diseñarse en función de las características de los productos a analizar. Valorar forma, dimensiones, rango de peso, embalaje y cualquier otro elemento que defina el producto es fundamental para el correcto diseño del instrumento.
- Forma: Un producto inestable, con una base estrecha y/o muy alta en relación con el ancho del punto de apoyo, o con una forma redondeada, requerirá precauciones especiales (por ejemplo, guías laterales) para evitar que caiga durante el transporte sobre las bandas. Por el contrario, con productos menos sujetos a vibraciones, de base ancha y no redondeada, no se prevén problemas particulares.
- Embalaje: ¿Los productos sujetos a inspección están preenvasados o sueltos?¿De qué empaque se trata? Los requisitos de precisión para pesar un producto líquido embotellado difieren mucho de los que se requieren para contar las piezas contenidas en una caja.
- Productos viscosos o líquidos: Los productos como líquidos viscosos o mal compactados están sujetos a movimientos dentro del paquete; estos choques internos alteran la precisión del resultado y deben mantenerse en consideración y limitado al máximo en la fase de diseño.
- Peso y frecuencia: ¿A qué rango de peso pertenecen los productos?¿Unos pocos gramos o kilogramos?¿Con qué rapidez y frecuencia sale el producto de la línea de producción? Cuanto mayor sea la velocidad de las cintas, menor será la precisión máxima alcanzable; del mismo modo, para que el pesaje no se altere, será necesario obtener un correcto espaciamiento entre los productos, a fin de evitar la presencia simultánea de varios objetos en la balanza.
3) Ambiente de trabajo
El entorno en el que se utilizará el sistema de control de peso tendrá efectos directos sobre el propio sistema; evaluar su impacto sobre el instrumento de control es de suma importancia a la hora de su fabricación.
- Temperatura: ¿A qué temperatura está el ambiente de trabajo?¿Es constante o está sujeto a fluctuaciones?Las variaciones de temperatura considerables y repentinas pueden alterar el resultado del pesaje.
- Humedad y lavado: ¿Funcionará la máquina en un entorno de alta humedad?¿Estará sujeto a salpicaduras o chorros de agua?¿Cómo se lavará?
- Polvo y escombros: ¿El ambiente de trabajo se caracterizará por la presencia de partículas volátiles?¿La máquina estará sujeta a la acumulación de residuos?
- Vibraciones: ¿El suelo sobre el que se apoyará la máquina está sujeto a vibraciones?¿Habrá corrientes de aire u otras fuentes de posibles choques?
- Corrosión: ¿El ambiente de trabajo es potencialmente cáustico?¿Puede la máquina estar sujeta a corrosión?
Resumiendo, conocer y tener en cuenta la línea en su conjunto, las interacciones y los efectos dominó entre los diferentes elementos es clave para optimizar el rendimiento y maximizar la producción.
